Pöppelmann est un leader reconnu dans le domaine de la plasturgie, spécialisé dans la fabrication d’objets en plastique destinés à divers secteurs industriels. Engagée dans une démarche d’innovation, l’entreprise cherche à optimiser ses processus de fabrication pour réduire les délais et les coûts, tout en améliorant la communication avec ses clients.
Pöppelmann souhaitait résoudre plusieurs défis majeurs dans son processus de fabrication de prototypes :
• Réduction des délais de production : Les cycles traditionnels, impliquant des sous-traitants, étaient trop longs (jusqu’à 4 semaines).
• Diminution des coûts : Les coûts liés aux sous-traitants et à la logistique pesaient lourdement sur chaque projet.
• Amélioration de la flexibilité : Adapter rapidement les prototypes aux besoins des clients, notamment pendant la phase de RFQ (demande de devis).
L’objectif principal était de gagner en autonomie et en rapidité, tout en maintenant une qualité irréprochable des pièces.
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La Holipress nous permet de présenter rapidement des piècesde qualité à nos clients lors de la phase de RFQ. La capacité deproduire des pièces en bonne matière ouvre la voie à des essaiset, si tout va bien, à des commandes en série !
Pour relever ces défis, Pöppelmann a choisi de s’appuyer sur une solution innovante et Made in France : la HoliPress 16 combinée à l’utilisation d’une imprimante 3D pour la fabrication des moules.
Voici les étapes clés de leur approche :
1. Fabrication des moules avec une imprimante 3D :
• Les empreintes sont imprimées en résine rigide avec un temps d’impression moyen de 5h30.
• Cette étape garantit une réduction significative des délais et une maîtrise complète du processus en interne.
2. Injection des prototypes avec HoliPress :
• Les pièces sont injectées en PCR PP, une matière performante et adaptée aux exigences industrielles.
• Le volume injecté est optimisé à 4,1 cm³, permettant des essais rapides et précis.
3. Adaptation et essais matières :
• Les prototypes sont testés sans interrompre la production principale, garantissant une flexibilité maximale.
• Les pièces de qualité en bonne matière sont présentées aux clients dès la phase de RFQ, améliorant ainsi la compréhension des produits et favorisant les commandes en série.
1. Gains de temps considérables : En passant de 4 semaines à moins d’1 semaine pour produire des prototypes, Pöppelmann a démontré l’efficacité de l’intégration de solutions internes.
2. Autonomie renforcée : Le contrôle total du processus, de la conception à l’injection, a permis une meilleure maîtrise des coûts et des délais.
3. Meilleure communication client : La capacité à fournir rapidement des prototypes en bonne matière a favorisé des échanges plus clairs et productifs avec les clients.
4. Flexibilité accrue : La possibilité de tester des matières sans perturber la production principale a permis à l’entreprise de s’adapter rapidement aux exigences du marché.
1. Réduction des délais de production : Les prototypes sont désormais fabriqués en moins d’une semaine, contre 4 semaines auparavant.
2. Économies financières significatives : Chaque projet permet une économie moyenne de 4 000 €, grâce à la suppression des coûts liés aux sous-traitants.
3. Amélioration de la qualité et de la réactivité : Les pièces sont prêtes rapidement, avec une qualité qui répond parfaitement aux attentes des clients.
4. Optimisation du process industriel : La combinaison de l’impression 3D pour les moules et de la HoliPress pour l’injection a prouvé son efficacité en termes de coût, délai et flexibilité.
